{一}、焦爐煙氣脫硫脫硝工藝考慮因素
　　據統計，我國煉焦生產煙氣中SO2含量范圍廣：50mg/m3~800mg/m3；NOx含量差別大：400mg/m3~1200mg/m3；顆料物含量受焦爐炭化室竄漏影響較大，隨著爐齡增長也很難實現達標排放的要求；焦爐煙氣溫度相對較低，180℃~320℃。而要達到《標準》的限值要求，就考慮實施煙道廢氣脫硫脫硝。
　　1、焦爐煙氣的特點
　　(1)焦爐煙道氣的溫度與生產負荷有直接關系，不是恒定值。受市場經濟的影響，焦爐負荷不可能是穩定不變的，在滿負荷時，煙道氣溫度可能在300℃左右，在負荷降至45%以下時，煙道氣的負荷可能在200℃左右。
　　(2)焦爐煙道氣的污染物組分濃度受煉焦配煤、加熱制度、爐體竄漏、爐型、周轉時間等因素影響，不同的焦化廠、同一焦化廠的不同時期焦爐煙道氣的組分可能都不同。
　　(3)煙道氣在煙囪的排煙溫度不能低于130℃，原因有兩個：一是煙道氣中含有水分，理論值是20.06%，實際可能在5%~17.5%，含有濃度的酸性氣體(如SO2、SO3)，在低溫下可能生成酸，存在結露溫度腐蝕的問題，山東一家焦化企業(該廠使用濕法脫硫)在2015年已出現煙囪中部向外滲水的情況，初步判斷是結露溫度腐蝕造成的；二是煙溫過低的話，煙囪自拔力出現問題，煙囪變成了冷煙囪，將嚴重威脅焦爐的生產。焦爐從冷砌體經過烘爐至1000℃左右投產的過程中，一步就是先烘煙囪，煙囪吸力達到程度后，才烘分煙道、烘炭化室，煙囪的熱浮力是焦爐內氣體流動的動力。
　　(4)每座焦爐加熱換向周期為20min~30min，換向時間約1min，在這1min內，煙氣量及煙氣中的SO2、NOx、顆粒物濃度均有波動，而且這種變化很有規律。
　　2、選擇煙氣脫硫脫硝工藝考慮的因素
　　結合煙道氣的特點，在煙氣脫硫脫硝技術路線選擇時考慮以下因素：
　　(1)焦爐生產負荷對煙氣脫硫脫硝運行的影響。在長周轉時間下煙氣脫硝、余熱回收裝置可能都不能運行了，但煙氣脫硫運行。
　　(2)煙氣脫硝如選用低溫SCR脫硝技術，受焦爐爐體竄漏或焦爐其他操作影響，焦爐煙氣中焦油不能燃燒帶來的對催化劑床層的堵塞污染問題，在SCR催化劑選型時考慮充分。
　　(3)焦爐煙囪內部僅內襯隔熱層，未采取其他任何蝕措施。如脫硫后煙氣還返回原煙囪，結露溫度腐蝕的問題考慮。
　　(4)為焦爐生產，煙囪熱備的問題考慮，以滿足在脫硫脫硝設備故障、檢修或突然全廠停電等情況下焦爐加熱浮力要求。
　　(5)脫硝工藝低溫時易爆的硝鉸、亞硝鉸聚集在管壁上，受到擾動，可能發生爆炸事故，在工藝選擇上要考慮此因素。
　　{二}、干法煙氣脫硫技術(DFGD)
　　干法煙氣脫硫技術一脫硫吸收和產物處理均在干燥態下進行。該法具有無污水和廢酸排出、設備腐蝕小、煙氣在凈化過程中無明顯溫降、凈化后煙溫高、利于煙囪排氣擴散等優點，但脫硫效率低、反應速度較慢、脫硫裝置龐大。
　　1、電子射線輻射法
　　電子射線法(EBA法)的原理是在煙氣進入反應器之前先加入氨氣，然后在反應器中用電子加速器產生的電子束照射煙氣，使水蒸氣與氧等分子激發產生氧化的自由基。這些自由基使煙氣中的SO2很快氧化，產生硫酸，再和氨氣反應形成硫酸氨。該技術先由日本荏原制作所于1970年著手研究，1972年又與日本原子能研究所合作，確立了該技術作為連續處理的基礎。20世紀80年代由美國政府和日本荏原制作所等分擔出資在美國印安納州普列斯燃煤發電廠建立一套大處理高硫煤煙氣量為24000Nm3/h的電子束裝置，1987年7月建成，取得了較好效果，脫硫率可達90%以上。現日本荏原制作所與中國電力部門共同實施的“中國EBA工程”已在成都電廠建成一套完整的煙氣處理能力為300000Nm3/h項目。其主要特點是系統簡單，操作方便，過程易于控制，副產物可用于生產化肥，脫硫成本低于傳統方法。但此法需要大功率、耐受輻照高溫引起腐蝕的電子發射器，同時需要屏蔽。
　　2、荷電干式吸收劑噴射脫硫系統(CDSI)
　　此法是美國ALANCO公司的技術。其技術核心是吸收劑以高速通過高壓靜電電暈充電區，靜電荷后，被噴射到煙氣中，擴散形成均勻的懸浮狀態。由于粒子表現的電暈，增強了活性、縮短了反應時間，從而提高了反應效率。此法投資及占地僅為傳統濕法的10%和27%。但其脫硫效率相對較低。荷電干式吸收劑噴射脫硫系統的優點為投資小、收效大、脫硫工藝簡單、性強；整個裝置占地面積小，不僅可用于新建鍋爐的脫硫，而且對現有鍋爐的技術改造；CDSI是純干法脫硫，不會造成二次污染，反應生成物將與煙塵一起被除塵設備除去后統一運出廠外。其缺點是對脫硫劑要求太高，一般的石灰難以滿足其使用要求，而其指定的可用石灰則售價過高，限制了其推廣。
　　3、爐內噴鈣尾部增濕脫硫工藝(LIFAC)
　　爐內噴鈣尾部增濕也作為一種常見的干法脫硫工藝而被廣泛地應用。雖然爐內噴鈣尾部增濕脫硫的基本工藝都是將CaCO3粉末噴入爐內，脫硫劑在高溫下分解產生CaO，同時與煙氣中的SO2反應生成CaSO3。由于單純爐內噴鈣脫硫效率往往不高(低于20%~50%)，脫硫劑利用率也較低，因此爐內噴鈣還需與尾部增濕配合以提高脫硫效率。該技術已在美國、日本、加拿大和歐洲工業應用，是一種具有廣闊發展前景的脫硫技術。目前，典型的爐內噴鈣尾部增濕脫硫技術有美國的爐內噴鈣多級燃燒器(LIMB)技術、芬蘭的爐內噴石灰石及氧化鈣活化反應(LIFAC)技術、奧地利的灰循環活化(ARA)技術等。LIFAC脫硫技術具有占地少、系統簡單、投資和運行費用相對較低、無廢水排放等優點，脫硫率為60%~85%；但該技術需要改動鍋爐，會對鍋爐的運行產生影響。我國南京下關電廠和紹興錢清電廠從芬蘭引進的LIFAC脫硫技術和設備目前已投入運行。
　　4、爐內噴鈣循環流化床反應器脫硫技術
　　爐內噴鈣循環流化床反應器脫硫技術是由德國SimmeringGrazPauker/LurgiGmbH公司的。該技術的基本原理是：在鍋爐爐膛適當部位噴入石灰石，起到部分固硫作用，在尾部煙道電除塵器前裝設循環流化床反應器，爐內未反應的CaO隨著飛灰輸送到循環流化床反應器內，在循環流化床反應器中大顆粒CaO被其中湍流破碎，為SO2反應提供的表面積，從而提高了整個系統的脫硫率。該類技術將循環流化床技術引入到煙氣脫硫中來，是其開創性工作，目前該技術脫硫率可達90%以上，這已經在德國和奧地利電廠的商業運行中證實。